Seri Industrial, dal riciclo delle plastiche alle nuove batterie

L’economia circolare è il filo conduttore di una storia che porterà la società campana a un ruolo da protagonista nella filiera europea delle batterie



FTA Online News, Milano, 29 Lug 2021 - 17:31

Seri Industrial è un gruppo internazionale nato a fine anni ’90 come società di servizi d’ingegneria per impianti industriali e opifici industriali, oggi attivo lungo l’intera filiera degli accumulatori elettrici e dei materiali plastici con una crescente integrazione delle attività e delle competenze. È presente in 5 Paesi, gestisce 14 impianti produttivi e opera con circa 800 collaboratori e ha fatturato nel 2020 circa 133 milioni di euro. Il concetto di economia circolare è quindi nel modello di business del gruppo campano fin dalle sue origini, ma i nuovi progetti lo proiettano verso un ruolo di primo piano nel settore europeo delle batterie al litio e verso importanti collaborazioni nel settore del packaging.

“Siamo nati come società di ingegneria attiva nella progettazione e costruzione di impianti per il riciclo delle batterie al piombo esauste– ci racconta Marco Civitillo, investor relator del gruppo e membro della famiglia fondatrice – Abbiamo poi iniziato l’attività di riciclo delle materie plastiche, recuperate dalle batterie a fine vita, fino alla produzione delle cassette e dei coperchi per le nuove batterie. Nel 2013 l’acquisizione di FAAM ci ha permesso di completare l’integrazione lungo la filiera fino alla realizzazione delle batterie, oltre che nel recupero del piombo dall’esausto.

FAAM è stata pioniera nel settore delle batterie al litio in Europa, portando soluzioni sul mercato dal 2004, e, insieme, sin da subito ci siamo focalizzati sul sogno di realizzare la prima fabbrica di celle, moduli e batterie al litio in Italia.

In questa direzione è stato fondamentale l’investimento negli ex impianti Whirlpool di Teverola, in provincia di Caserta. Il progetto Teverola 1 ha già assorbito investimenti per oltre 60 milioni di euro e avviato qualche mese fa la produzione con una capacità massima di circa 330 MWh. Le applicazioni sono molteplici: industria navale, trasporti, difesa, storage, applicazioni industriali, etc. Ma non è finita qui. L’espansione porterà alla realizzazione della prima Gigafactory in Sud Europa, attraverso un progetto IPCEI della Commissione Europea, che avrà una capacità produttiva di circa 7-8 GWh l’anno, grazie al supporto dell’Italia con circa 505 milioni di euro di aiuti pubblici già approvati a Bruxelles. L’Europa sta investendo 3,2 miliardi di euro in questa filiera, essenziale per la mobilità elettrica e non solo, dove Seri gode di un vantaggio competitivo derivante dalla intima conoscenza di tutta la filiera, incluso il riciclo delle batterie al litio a fine vita, e dalle competenze tecniche specifiche acquisite negli anni. Con il tempo abbiamo sviluppato un know-specifico per le nostre celle basato sulla chimica litio-ferro-fosfato, senza utilizzo di cobalto, che garantisce un basso impatto ambientale e, al contempo, alte densità energetiche. Siamo quindi posizionati al meglio per cogliere tutte le nuove opportunità in un settore fondamentale per la transizione energetica europea”.

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Di recente avete stretto un’importante joint venture con Unilever nel settore del packaging…

“A maggio abbiamo costituito una società paritetica con Unilever, la P2P (Packaging 2 Polymer), per la riconversione del sito di Pozzilli. L’obiettivo è quello di realizzare un impianto innovativo capace di produrre circa 130 mila tonnellate di polimeri di alta qualità recuperati da imballaggi post-consumo, dando seconda vita a materiali altrimenti destinati a cementifici e/o termovalorizzazione. È un altro grande progetto di economia circolare coerente con il nostro business tradizionale dei compound plastici, in linea con il Green New Deal e gli obiettivi comunitari sulla transizione ecologica”.

L’ambiente è una chiave di lettura essenziale della sostenibilità di SERI. Nel 2020 avete consumato 58 mila metri cubi di acqua, quasi tutta da rete e impiegata da FIB. Consumati anche 51,6 milioni di kWh di energia elettrica e 26.369 GJ di gas naturale (circa un ottavo dell’elettricità), oltre a una piccola quota di carburante delle auto aziendali (6.797 GJ). A cosa servono queste materie prime nei processi industriali?

“L’acqua è impiegata soprattutto come reintegro nei processi di lavaggio delle materie plastiche o del recupero di batterie esauste. I nostri plant hanno un sistema di recupero e trattamento delle acque di processo che vengono re-integrate per via dell’effetto evaporativo naturale.  Anche il processo produttivo delle batterie impiega una piccola quantità di acqua per diluire gli acidi e produrre l’elettrolita. È un impiego relativamente modesto. Il gas naturale, in gran parte usato per il riscaldamento dei locali, è anche utilizzato nella produzione di batterie per alimentare i forni di fusione del piombo o, nel caso della produzione di batterie al litio, per produrre il vapore necessario ai forni di essiccamento degli elettrodi.

Impieghiamo, infine, l’energia elettrica nei vari processi industriali, soprattutto nello stampaggio dei materiali plastici, attraverso centinaia di presse, e l’estrusione dei compound termoplastici. Tutti i plant del Gruppo effettuano diagnosi energetiche per tenere sotto controllo i consumi energetici e porre eventuali azioni di efficientamento.

Il nostro è un sistema industriale focalizzato sull’economia circolare e sull’eliminazione degli sprechi. Abbiamo registrato nel 2020 il conferimento di 15.932 tonnellate di rifiuti e ne è stato recuperato il 93%: si tratta di piombo, cassette, coperchi e accessori per batterie che hanno ottenuto nuova vita. Il processo produttivo degli accumulatori al litio impiega, da quest’anno, impiega soluzioni water-based, senza l’utilizzo di solventi organici, permettendo una importante riduzione delle emissioni atmosferiche nell’ambiente sia per i minori consumi energetici derivanti dall’assenza di un sistema di recovery dei solventi sia per la minore temperatura nel processo. In totale coerenza con il nostro modello di business”.

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Nel 2020 Seri contava 719 dipendenti (697 full time), tutti coperti da contratti nazionali. Come è andata con il Covid-19? Come avete difeso la vostra gente e come la formerete per il nuovo business model?

“Come per tutti la Pandemia è stato un momento difficile, per noi è risultata anche una situazione a tratti sfidante, che non ci ha fermato.

Rientrando le nostre attività fra quelle essenziali, i nostri impianti non sono stati soggetti a chiusura, quindi ci siamo potuti concentrare sulla salvaguardia dei nostri lavoratori, la continuazione della produzione (tramite la nostra supply chain), garantendo vicinanza ai nostri clienti. La difficoltà principale è stata quella di dover coordinare le misure di sicurezza non solo su suolo italiano, ma in tutti i Paesi in cui siamo presenti, dalla Polonia alla Cina.

Il capitale umano del gruppo Seri è a tutti gli effetti il nostro principale asset e supportarlo è stata la nostra priorità.

Abbiamo da subito applicato a tutti i livelli i protocolli di sicurezza raccomandati, dal monitoraggio della temperatura corporea al mantenimento della distanza di sicurezza e l’utilizzo dei dispositivi di protezione individuale. La nostra gente ha saputo reagire con grande forza.

Ora siamo già impegnati nella costruzione delle competenze del futuro, indirizzando la formazione verso i nuovi modelli di business. Abbiamo già provveduto a formare gli oltre 70 ex dipendenti Whirlpool di Teverola per la nuova produzione e puntiamo fortemente sui giovani per le nuove assunzioni, anche nel nostro Headquarter.  Consci del fatto di essere pioneristici nel settore di produzione di celle al litio, nonché sul riciclo delle plastiche, stiamo integrando le nuove competenze necessarie nel sistema della nostra impresa, in maniera tale da essere già pronti per il prossimo futuro. Il nostro nuovo piano industriale conferma le nostre ambizioni con un fatturato atteso nel 2025 a 15 volte quello del 2020 e con l’avvio delle produzioni alla massima capacità produttiva dell’impianto di Teverola entro il primo semestre del 2024”.

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