LU-VE alla prova della sostenibilità

Le nuove sfide ESG del gigante della refrigerazione



FTA Online News, Milano, 23 Giu 2021 - 13:30

Dal primo bilancio del 1986 LU-VE ha moltiplicato il giro d’affari per 40 volte. Oggi il colosso della refrigerazione a basso impatto ambientale di Uboldo (VA) fattura più di 400 milioni di euro, conta  17 impianti produttivi in tutto il mondo, compresa una software house per i programmi di calcolo e la selezione dei prodotti. La sua tecnologia è in costante evoluzione, ma la difesa del ruolo centrale delle persone resta un presidio strategico. “La nostra vera materia prima è la materia grigia”, afferma il consigliere Fabio Liberali. Non sorprende quindi che la prossima sfida sia la sostenibilità, alla riscoperta di valori d’impresa presenti da sempre e di opportunità e obiettivi per il futuro.

Refrigerazione e condizionamento industriale sono al centro del nostro business – ci spiega il Chief Operating Officer Michele Faggioli, responsabile della sostenibilità del gruppo - la refrigerazione copre quasi il 60% del nostro giro d’affari. Le nostre soluzioni di controllo della temperatura trovano spazio in tantissimi settori, dai supermercati, al vasto universo dello stoccaggio di magazzino, al trasporto refrigerato. In Russia abbiamo fornito un centro logistico di Maersk con 50 mila tonnellate di capacità di stoccaggio, in pratica palazzi frigoriferi dove arrivano treni, navi, camion. Lavoriamo molto anche per le industrie, gli impianti devono controllare la temperatura dei processi produttivi e hanno bisogno di soluzioni avanzate, efficienti ed affidabili. A Pamplona per Volkswagen abbiamo realizzato 16 Dry Cooler Mega Giant che hanno aumentato l’efficienza energetica. Ci sono anche strade nuove, come quella del condizionamento dei data center: le migliaia di computer che ospitano dati e servizi in cloud occupano strutture sempre più grandi e bisogna raffreddarle al decimo di grado, siamo presenti anche lì”.

 

Michele Faggioli COO LU-VE

 

La prima sfida per la vostra sostenibilità sembra l’ambiente. In fondo si parla di politiche ecologiche dagli anni ’80 del buco nell’ozono e dei clorofluorocarburi: le tecnologie del freddo hanno sempre avuto un peso. Circa la metà dell’energia che consumate proviene da combustibili, il resto dall’energia elettrica acquistata. Prelevate e riversate quasi 200 mila metri cubi d’acqua l’anno, a cosa serve? Come gestite i rifiuti? Mi spiega il paradosso apparente dei sistemi ad anidride carbonica che riducono la stessa CO2?

“I combustibili sono spesso quelli del parco autoveicoli, si tratta in genere di leasing aziendali e stiamo introducendo con i vari rinnovi le tecnologie ibride. Una parte dei consumi serve per i macchinari, come i forni di brasatura poi raffreddati con acqua proveniente da falda e restituita in condizioni migliori di quella d’ingresso. In poche parole la ripurifichiamo prima di rilasciarla. Usiamo l’acqua anche per controllare la tenuta stagna dei nostri prodotti, con il metodo della camera d’aria. Con speciali tecnologie siamo riusciti a ridurre la necessità di ricambio delle acque a una volta l’anno. Impieghiamo sempre più spesso l’elio per la maggiore precisione delle verifiche. Parliamo anche di camere da 13 metri per 3, quindi sono operazioni sfidanti. I rifiuti? Spesso sfridi delle lavorazioni di rame o alluminio, diretti a riciclo o riuso se possibile; acque reflue, carboni attivi, reflui di verniciature: tutte quantità controllate e minimizzate. Lavoriamo anche sul trasporto che cerchiamo di ottimizzare sulle tratte più frequenti e prevedibili.

Da tempi non gestiamo i fluidi refrigeranti direttamente, ma creiamo le macchine che ne rendono possibile l’impiego. Sono vitali la sicurezza e l’efficienza: una piccola perdita può creare grossi impatti ambientali, efficienza significa risparmi economici e ambientali per le imprese. L’introduzione dell’anidride carbonica o di altri refrigeranti naturali è un balzo degli standard sotto vari punti di vista, ma per chi fa il nostro lavoro è anche una sfida perché le nostre strutture devono passare da una pressione di una decina di bar a una di 80-100 bar per mantenere la C02 liquida, le macchine devono resistere a queste pressioni e si stanno introducendo queste soluzioni anche in Paesi caldi come l’India, dove prima erano impensabili. Qui troviamo due caratteristiche che accompagnano LU-VE dalla nascita e ci supporteranno nelle sfide future”.

 

Quali?

“Appena nati abbiamo puntato sull’innovazione e sviluppato tecnologie capaci di tagliare del 30-50% i consumi energetici della refrigerazione. I clienti non ci credevano neanche, ma si sono dovuti ricredere, così abbiamo conquistato quote di mercato e autorevolezza. La qualità è il nostro biglietto da visita, nel nostro settore significa fornire certificazioni indipendenti che confermano che possiamo fare risparmiare a un impianto il 30-50% di energia, il 50-60% di acqua, che possiamo abbattere i decibel delle macchine, ridurre lo spazio che occupano. La sfida zero difetti e l’accento sulla sostenibilità sono un altro vantaggio competitivo nel rapporto con clienti e fornitori. Al centro restano le persone e la ricerca che alimentiamo con collaborazioni internazionali con università e centri di ricerca, dal Politecnico di Milano alla Aalto University finlandese”.

 

Il vostro discorso sulla sostenibilità sembra giunto a una svolta proprio nell’anno della pandemia. Pubblicato il report di sostenibilità, avete predisposto la politica ambientale di gruppo che sarà implementata quest’anno. Vi siete preparati su vari fronti (dal Codice Etico alle certificazioni ISO 14001 e 50001 negli impianti). Quali sono le sfide maggiori e come è andata in un anno difficile come il 2020?

“Abbiamo scattato una fotografia molto precisa del nostro gruppo. Non è stato semplicissimo: gli impianti si confrontano spesso con diversità culturali e normative importanti, basti pensare alle differenze di approccio e operatività tra un impianto in Cina, in India o nella Repubblica Ceca. Cambiamenti di perimetro e normative hanno complicato il quadro, ma ora siamo pronti per i nuovi obiettivi. Il primo è raggiungere gli stessi standard in tutti gli impianti del gruppo. Già oggi molte produzioni sono intercambiabili fra i vari stabilimenti e questo ci ha anche permesso di rispondere in maniera più efficace alla sfida della pandemia. Abbiamo un impianto non molto distante da Wuhan e quindi abbiamo subito capito, intervenendo con unità di crisi specifiche. Partecipavano i direttori degli impianti, i responsabili audit interni, i sindacati, con incontri anche settimanali. Abbiamo applicato tutte le norme di sicurezza, a volte in anticipo. Lo smart working all’80% dove possibile, il rilevamento temperature, guanti, cambio dei turni di lavoro, rapida messa a disposizione delle mascherine. Abbiamo fatto ricorso, anticipandola per i nostri dipendenti, alla CIGO in alcune società italiane, ma per fortuna la nostra base produttiva globale ha potuto compensare alternativamente le chiusure. Abbiamo registrato vari casi di contagio, ma nessun focolaio in azienda e quindi pensiamo di avere contenuto efficacemente l’emergenza”.

 

Ma normalmente come trattate la vostra gente? Ho letto che avete quasi 3.700 risorse, per oltre due terzi operai, per l’86% a tempo indeterminato. Come li formate? E sul fronte fornitori cosa chiedete alla supply chain?

“Le nostre persone sono una risorsa fondamentale e preziosa. Siamo uno di quei settori alla costante ricerca di professionalità, per noi è importante formare e incentivare personale che possa accompagnarci nel nostro percorso di crescita. L’anno scorso ovviamente c’è stato un calo della formazione (27.286 ore in totale ndr), passava in secondo piano rispetto alla sicurezza. Ma in questo ambito abbiamo inventato un sistema formativo che ha fatto scuola: si tratta dei break formativi, pause di 20 minuti durante le quali i lavoratori sono in reparto di fronte ai macchinari e imparano concretamente a gestirli in sicurezza, a impiegare le buone pratiche. È un sistema entrato persino nel contratto nazionale dei metalmeccanici.

Quanto ai fornitori ribaltiamo quello che ci chiedono i clienti sulla supply chain, cerchiamo di promuovere la sostenibilità con impegni scritti e questionari sul sociale e l’ambiente. C’è un monitoraggio che permea tutta la catena di valore”.

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